一、機匣及葉片
1.進氣機匣組件、風扇排氣機匣、低壓後機匣
進氣機匣組件、風扇排氣機匣、低壓後機匣，由上海電工機械廠從1972 年2月開始研製，其中以進氣機匣組件的難度最大。該組件位於渦扇8發動機前部，由23片導流葉片和雙層結構的內、外環構成，是一個複雜的鈦合金薄壁空心夾層焊接結構件。機匣壁厚僅1.5～3毫米，重量較輕，具有結構尺寸大（最大直徑1350毫米）、輕型薄壁、造型複雜、工作條件困難等特點。全組件由232 個待焊零件組成，采用惰性氣體保護自動焊、手工焊、接觸焊（點焊、滾焊）及釺焊等方法焊接，焊縫總長度達77米之多。其中自動氬弧焊20米（內包多層焊）、手工氬弧焊57米。上海電工機械廠在航發廠、上海冶金所、上海鋼研所、成都發動機廠、西安發動機廠、航空材料所等單位協作下，於1976年攻下鈦合金材料風扇進氣機匣的焊接關，至1982年共交付3種機匣11台套。
2.渦輪機匣組件、排氣機匣、尾錐體
渦輪機匣組件、排氣機匣、尾錐體，由上海先鋒電機廠從1972 年起研製，其中渦輪機匣組件的難度較大。該機匣是渦扇8發動機二類零件之一，其外形為整體蜂腰形，由兩圓錐體組成。該機匣材料為GH132（鐵基耐熱合金），毛坯為自由鍛件（由齊齊哈爾鋼廠提供），重達1200公斤，而成品僅30公斤。具有尺寸大、形狀複雜、精度要求高薄壁件的特點。還使用當時國內尚未廣泛采用的等離子噴塗新工藝。至1980年，共交付3種組件11台套，形成年產12～20台套的生產能力。
3.主附件傳動機匣
主附件傳動機匣由上海汽車齒輪廠研製，1976～1983年共交付10台套。其中1976年2台套，1980年2台套，1981年1台套，1982年3台套，1983年2台套。
4.葉片
上海汽輪機廠擔負渦扇8 發動機一級風扇葉片、二級風扇葉片、一級靜子葉片和四級渦輪葉片等4種葉片的研製。從1974年起，陸續按總裝的要求，按時供應一、二輪5台發動機的葉片。第三輪發動機總裝所需的葉片，於1980年8月交付一級風扇葉片245片，計7台套；1980～1982年交付二級風扇葉片190片，計6台套。
二、燃油總管
渦扇8 發動機的燃油總管由上海油嘴油泵廠研製，1975～1981年共交付12台套。在研製過程中，得到上海交大、航發廠、西安發動機廠等單位的協助，攻克了中頻感應加熱釺焊工藝。在一、二輪研製的基礎上，釺焊工藝不斷得到改進和完善，產品質量達到設計要求，可以進行小批量生產。
三、軸承
渦扇8 發動機共有軸承31項、鋼球2項。7項主軸承均係C級精度，套圈、鋼球和滾棒均係M50鋼，保持架采用矽鐵鋅青銅，表麵鍍銀。滾珠軸承由上海中國軸承廠研製，滾棒軸承由上海滾動軸承廠研製。其中4號軸承、5號軸承屬超高速軸承，尤以5號軸承外徑橢圓，製造難度更大。經過上海滾動軸承廠組織攻關，攻克M50 鋼圈鍛壓和外徑橢圓加工關，於1976年製造出國內第一個橢圓外徑超高速航空軸承，經長期試車和工廠驗證性試飛，性能良好。1974年首輪1台發動機裝配時，因國產軸承研製脫期，主軸承均改用進口軸承，但4 1 2號軸承沒有進口。主機廠當即向上海滾動軸承廠求援，經該廠日夜奮戰，隻用1周時就加工好1套4 1 2號軸承，及時供主機廠裝配。第二、三輪發動機主軸承由上海中國軸承廠和上海滾動軸承廠製造。除7 項主軸承外，其餘24項軸承的製造單位是：上海中國軸承廠8項、上海滾動軸承廠8項、上海紅星軸承廠5項、上海微型軸承廠2項、蘇州軸承廠1項。鋼球2 項，由上海鋼球廠研製。從1976年起，上述軸承廠均及時供貨，滿足主機廠二、三輪發動機配套的需要。在長期試車和工廠驗證性試飛中，軸承質量良好，未發現重大故障。
四、新材料
1.TC4鈦合金
TC4 鈦合金是國際上應用範圍最廣、使用最多的一種鈦合金，在渦扇8發動機上大量采用，占發動機總重量的15％。1973年前，撫順鋼廠、沈陽有色金屬加工廠、上鋼五廠、902廠等就已提供了一定數量的鈦合金，但質量上存在問題較多。經與有關單位協同研究，完善了冶煉工藝，使合金的化學成份達到國際通用水平。
渦扇8 發動機的第一、二級風扇盤及第一、二級隔套，其毛坯特大、特重，當時材質指標有波動，組織不夠均勻。為此，1977年航發廠與有關單位共同組成TC4鈦合金大鍛件質量攻關組，對重量在60公斤以上的TC4鈦合金大鍛件進行攻關。經過多年努力，使大鍛件的質量明顯改善，滿足了裝機使用的要求，並使TC4鈦合金的應用研究推進到一個長壽命、大規格、高用量的新階段。1984年6月，TC4鈦合金通過航空部和冶金部的鑒定。1986年11月，TC4鈦合金在渦扇 8發動機上的應用研究成果獲航空部科技進步二等獎。
2.45CrMoVA合金
該合金為中碳低合金Cr －Mo－V，係珠光體型耐熱鋼，用於渦扇8發動機的高、低壓渦輪軸和高壓拉杆、十二級壓氣機盤。1973年上鋼五廠和航空材料所共同組成課題組，先後進行冶煉、熱處理和加工工藝等探索研究。為改進冶煉工藝，將大氣冶煉加電渣重熔改加一次真空自耗。1974年9月進行大爐試驗。高、低壓渦輪軸鍛件擠壓成空心軸毛坯，由上海異型鋼管廠采用反擠壓新工藝擠壓而成；自由鍛件毛坯由上鋼五廠承製；十二級壓氣機盤毛坯由上海重型機器廠承製；高壓轉子拉杆毛坯由上海吳凇鍛造廠承製。1975年上半年起分期分批向航發廠提供圓餅、圓環及各種規格棒材。1977年1月，冶金部和三機部聯合召開預鑒定會議，肯定了研製的初步成果，並提出進一步要求。課題組又對材料的各種性能進行全麵測試，為材料鑒定提供大量數據。後因渦扇8發動機研製中止，此新材料最終未能正式鑒定。
3.K9合金
K9 合金是新型鎳基鑄造高溫合金，渦扇8發動機一級渦輪葉片采用此材料。該合金由航空材料所、上海交大、上海鋼研所共同研製，上海矽酸鹽研究所承擔A1－Si 塗層研製。1973年上海鋼研所生產母合金17爐，共1700公斤。1974年5月向航空機械廠提供合格毛坯葉片284片。首輪1台一級渦輪葉片係2種材料混裝，其中K9合金66片，K17G合金64片。1976年，在航發廠、航空機械廠共同努力下，合金和塗層研製工作基本完成，並達到國外同類材料的水平。經長期試車考核，該合金不僅具有優良的熱疲勞性能，而且具有長壽發動機葉片材料所必需的組織穩定性和抗熱腐蝕性能。1977年通過三機部和冶金部的預鑒定。1985年8月獲冶金部三等獎。
4.K17G合金
K17G 合金是一種鎳基鑄造合金，高鋁和高鈦含量是該合金成份的主要特點。1973年先確定渦扇8發動機一級渦輪葉片采用K9合金，但考慮到K9合金研製需要一定周期，而且需用鉭、铌等貴重稀有元素。為滿足研製進度，采取研製K17G和K9合金同時進行，由沈陽金屬所、航空機械廠、上鋼五廠、航發廠等單位組成研製小組。1974年下半年沈陽金屬所完成K17G材料性能報告，並分別由上鋼五廠澆鑄7爐、沈陽金屬所澆鑄5爐母合金球形錠，再經航空機械廠精鑄成葉片毛坯，加工合格後交航發廠首輪1台裝半台套（64片），第二輪裝2台套，順利地通過台架長期試車和工廠驗證性試飛。1976年底，上鋼五廠用中頻真空感應爐共冶煉150多爐，約15噸母合金，完成了二輪生產任務。1977年1月通過三機部和冶金部的預鑒定。
5.GH901合金
GH901 合金是一個以γ’相為主要強化相的Ni－Fe基高溫合金，用於製造渦扇8發動機一、二、三級渦輪盤，十三、十四、十五級壓氣機盤和高低壓軸頸等重要部件。該材料於1972年10月由上鋼五廠、冶金部金屬研究所、上海鋼研所、航空材料所、上海重型機器廠、德陽第二重型機器廠、航發廠等組成三結合課題組進行研製。1976年5月，上鋼五廠按現行雙真空冶煉工藝，共試生產87爐，餅坯和鍛件由上海重型機器廠承擔。至1984年上鋼五廠共生產144爐，交付航發廠各種鍛件79.159噸。試驗結果表明，全麵性能已達到技術條件的要求，裝機零件經台架長期試車和試飛情況良好。於1976年6月通過冶金部和三機部的預鑒定，1984年10月20日又通過冶金部和航空部的科學技術成果鑒定。1985年8月獲冶金部三等獎。
6.GH738合金
GH738 合金是γ’相［Ni3（A1·Ti）］沉澱硬化型鎳基合金，最高使用溫度不超過815℃，但在燃氣輪機870℃工況時，仍具有良好的抗氧化腐蝕性能。用於渦扇8發動機三、四級渦輪葉片。1973年，上鋼五廠在航空材料所、上海交大、上海汽輪機廠協作下，用雙真空冶煉工藝和直接軋製的熱加工工藝，前後4批共生產100餘爐，交付用戶10餘噸成品棒材。試驗結果表明，熱軋棒材的各項性能指標與國外同類合金熱軋棒材相仿。1976年6月，航空機械廠在第二輪生產中用該合金研製1台套三級渦輪葉片，接著投入小批量生產。1977年1月，通過冶金部和三機部的預鑒定。
7.GH22合金
GH22 合金是以Mo、W、Co元素作為強化的鎳基耐熱合金，具有良好的抗氧化性能，用於航空發動機燃燒室。1973年上鋼三廠、上鋼五廠、上海鋼研所、航發廠、上海電動工具廠等單位組成合金研製課題組，完成2個周期的小爐試驗和工業化試生產。在試生產中采用電弧爐冶煉加電渣重熔的雙聯冶煉工藝。上鋼三廠負責板材的試製，於1974年10月首批交付0.7～3.0毫米冷軋板、4～10毫米熱軋中板，共計13項6.7噸合格板材。上鋼五廠承製鍛件和棒材，至1976 年10月，先後進行7個周期的研製和成批生產，約200爐共100噸鍛件和棒材。經測試主要性能達到美國AMS5536G的技術標準。1977年1月通過冶金部和三機部的預鑒定。1985年8月獲冶金部四等獎。
8.非金屬材料
渦扇8發動機選用的非金屬新材料共有22種。其中Ⅰ類新材料3種，Ⅱ類新材料8種，Ⅲ類新材料11種。
渦扇8發動機Ⅰ類非金屬新材料研製情況表
1--4106號合成航空潤滑油--Ⅰ--滑油係統--1970年成都發動機廠、上海第一汽車附件廠與重慶一坪化工廠--Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ輪--1979年5月在上海部級鑒定
2--DW－73石墨封嚴材料--Ⅰ--主軸承密封--上海電碳廠--Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ輪--1981年7月23日在上海局級鑒定
3--DW－73H石墨封嚴材料--Ⅰ--主軸承密封--上海電碳廠--Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ輪--1981年7月23日在上海局級鑒定
五、成品附件及工具
渦扇8 發動機在成都發動機廠試製期間，曾於1970年9月召開成品配套協調會議，發動機成品附件共15項19件，全部由三機部所屬的8家工廠承製。主機廠與各成品附件承製廠簽訂生產和技術協議，會後成品附件研製工作在各承製廠全麵展開。1974年渦扇8發動機由上海市負責研製後，上述成品附件改為給上海汽附一廠配套。同年11月，三機部在河南新鄉召開成品附件協調會議後，上海汽附一廠於翌年5月和各成品附件承製廠又在上海正式簽訂生產和技術協議。從1975年起，各承製廠陸續按協議向汽附一廠提供成品附件，並派出技術人員參加總裝廠的有關試驗、試車。其中燃油係統三附件研製難度最大，1975年9月～1979 年慶安公司經過8次協調和攻關，按國際民航要求完成150小時適航性試車。天津航空電器廠為解決點火激磁器在起飛狀態下電嘴停火故障，用6個月時間重新研製新的高頻變壓器，保證了國產附件參加工廠驗證性試飛。此外，上海工具廠還提供各種類型拉刀108種。
