[新聞]中國多向模鍛液壓機製造獲突破

8月7日，記者從河北省科技廳獲悉，中國二十二冶集團有限公司承擔的河北省重大技術創新項目“多向模鍛液壓機研製”日前通過驗收。
大型多向模鍛件液壓機是我國裝備製造業調整和振興規劃中重點支持發展的產品，也是我國最為緊缺的技術裝備。該項目將坎合預應力鋼絲纏繞方式成功應用於大型多向模鍛液壓機的研製中，形成一整套超常規重型裝備製造技術路線，實現了多向模鍛液壓機製造的技術突破，建成國內首條多向模鍛自動化生產線。

據悉，該項目主要創新點包括發明了正交預緊結構技術、超大型設備原位安裝製造技術等。經多向模鍛液壓機生產的國內首批精密鍛件可一火一次成型，內部金屬流線連續，變形均勻，組織細密，與普通鍛件相比，抗拉性能提高24.3%、伸長率提高87.3%，綜合性能明顯提高，已具備替代進口產品的能力。

近日，中國中冶所屬中國二十二冶集團有限公司精密鍛造公司40MN多向模鍛液壓機成功鍛造出6寸真空閥體，標誌著該公司與清華大學共同研製的世界首台預應力鋼絲纏繞40MN多向模鍛液壓機的首件正式產品熱試成功。

6寸真空閥體是中國二十二冶集團與中核蘇閥科技實業公司開展合作以來製造的第一個典型產品，主要用於核燃料製造中。中核蘇閥對該產品有穩定的市場需求。

此前，中核蘇閥主要使用傳統自由鍛造工藝鍛造實心閥體，後續機加工內孔，材料利用率低、加工工時長。此外，傳統工藝鍛造的真空閥法蘭必須進行焊接，一般要求一級焊縫。因真空閥經過焊接後質量難以保證，所以法蘭焊接問題成為真空閥製造過程中的一個重要難題。

中國二十二冶集團利用多向模鍛技術鍛造的閥門可一火一次成形，無需額外焊接加工，從根本上解決了傳統工藝製造真空閥法蘭焊接的缺陷;同時，閥體帶有成形內孔，極大提高了材料利用率、減少了後續加工量，並為鍛件的最終用戶節約了大量工時。此外，這樣鍛造的閥門金屬流線比較連續，沒有普通模鍛加工後金屬流線切斷的現象，保證了真空閥體的質量和機械性能。

國內第一條多向模鍛自動化生產線的應用實踐
二十二冶集團精密鍛造有限公司40MN多向模鍛生產線是國內第一條多向模鍛自動化生產線，此生產線可以生產三通閥體鍛件、石油鑽采工具鍛件、通用機械零件等模鍛件。生產線年產能力4000噸，鍛件單體重量最大可達200kg。

該生產線目前已成功鍛造出電站用3吋閘閥閥體與截止閥閥體、核工業用6吋真空閥閥體、核電站用DN80球閥閥芯、石油石化用3吋加氫閥閥體、石油鑽采工具提絲等產品，性能檢驗結果顯示鍛件質量優良。

多向模鍛自動化生產線采用一火一次鍛造成形，鍛件外形尺寸精度高，內部組織形成連續金屬流線，為全纖維結構，組織致密、性能一致性高，保證了產品的質量。與傳統鍛造工藝相比，多向模鍛技術提高了材料利用率、減少了機加工時，提高了生產效率並保證了產品質量，被專家評價為“精密、高效、優質、節能”的鍛造技術。

生產線主體設備為40MN多向模鍛液壓機，配套加熱爐、除鱗機、上、下料機器人、噴塗機器人、輸送鏈等。40MN多向模鍛液壓機本體采用先進的剖分坎合和預應力鋼絲纏繞技術，同時引進配套了國外知名企業Oilgear的液壓控製係統；除鱗係統可達到99%的除盡率；機器人可快速、準確的實現坯料定位、鍛件下線和模具噴塗冷卻；生產線采用西門子S7-300係列PLC作為主站，實現了生產線的數字化控製。

該生產線工藝設計合理、生產高效穩定，是一條可實現高產、低耗優質鍛件的多向模鍛自動化生產線，生產線的批量化生產標誌著國內大型多向模鍛件在生產技術領域取得了重大突破，它填補了國內空白，為核電、超（超）臨界火電、核工業、石油石化、煤化工、通用機械等領域提供了優質鍛件。