航空報披露某新型國產發動機尾噴口可以調整

2006年05月22日 09:17 中國航空報 　　本報訊 中國一航黎明航空發動機(集團)公司盤軸廠傳動件工部打破傳統加工方法，探索數控加工，成功解決生產“瓶頸”。 　　航空發動機作動筒和傳動部件是盤軸廠傳動件工部的主導產品，以前一直用普通設備加工，加工技術落後，生產效率低，多年來一直是一航黎明有名的“瓶頸”。 　　在一航黎明總經理薑偉提倡員工創新，鼓勵數控操作者走向編程、操作一體化的思想鼓舞下，傳動件工部主任閆寶春主持召開“如何提升製造能力”專題研討會，建立了一支由青年人組成的技術攻堅小組，打破傳統加工方法，提出將原來由經驗豐富的老工人在普通車床上加工的關鍵工序逐步調整到利用數控車床加工的實施方案。 　　作動筒零件形狀複雜，精度要求高，是發動機調整尾噴口的重要部件，單台數量多，加工周期長，從沒在數控機床上嚐試加工過。攻堅組在工部技術主任蘇健和工長孫殿宇帶領下開始探索數控車床加工方法。他們虛心向經驗豐富的老師傅請教，短時間內掌握了各種車刀、鑽頭的刃磨和切削量以及選擇走刀速度等操作技巧。經過反複試驗，不斷總結經驗，第一批投入批生產的作動筒終於在節點前成功交付。經過三批作動筒零件加工，攻堅小組將產品合格率提高到100%，生產效率也提高了3倍以上。 　　重點型號筒體也是形狀極其複雜、加工難度大的關鍵重要件，是工部任務中的重頭戲，攻不下這個“瓶頸”勢必影響到公司生產大局。工部領導決定把這個重任交給攻堅組成員高廣波。 　　高廣波在一航黎明技能大賽中取得過第二名的好成績；麵對艱巨的攻關任務，他決定調試今年新引進的瑞士車銑加工中心，用先進設備完成筒體加工。他白天跟廠家派來的調試人員學習調整，認真觀察調試方法，記錄每一項調試要領；晚上回家認真閱讀文件資料，同時認真向老師傅請教加工技巧。經過10多天艱苦攻堅，首件筒體加工初戰告捷。以往使用普通車床加工需要先後裝夾11次，使用6個夾具加起來最少也要18個小時，高廣波利用車銑加工中心加工隻需一個夾盤裝夾2次，一次完成6道車加工工序、2道銑加工工序和一道螺紋銑工序。單從工作效率上就比普通車床提高了10倍，而且加工精度也大大提高。(李榮明 賈立蘋)